Lean Manufacturing
La Lean Manufacturing è la filosofia e il metodo per l’innovazione dei processi operativi perfezionato da Toyota nella metà del secolo scorso. Il sistema è stato disegnato per fornire valore al cliente ad alti livelli di qualità, al più basso volume e al più rapido tempo di consegna.
Obiettivo è fornire il valore perfetto per il cliente attraverso un apposito processo di creazione che comprende elementi relativi a progettazione, realizzazione e assistenza per tutto il ciclo del prodotto. Il metodo si applica a tutte le aziende (grandi e piccole) ai diversi settori industriali e alle aziende si servizi.
Assemblaggio e bordo linea
Perché favorire la produttività del bordo linea?
- La linea di montaggio è il luogo dove si crea il valore.
- La linea è il luogo più costoso in termini di spese di produzione, densità di manodopera ed investimenti di uno stabilimento.
Gli interventi riguardano:
- la linea stessa (organizzazione e layout) e
- la logistica di asservimento
La caccia allo spreco (muda) alla base del lean thinking
Muda! (spreco!) è grido di allarme e come tale deve essere percepito.
Qualsiasi attività che assorbe risorse e non genera valore è muda, è spreco:
- Errori e difetti che comportano rifacimenti e rilavorazioni
- Procedure inutili
- Spostamenti di personale e trasporto di merci da un posto all’altro senza utilità
- Gruppi di lavoratori inattivi perché ci sono ritardi od errori nelle attività a monte
Spesso questi sprechi vengono tollerati o non visti. La teoria snella insegna a vedere e ad eliminare gli sprechi.
Caccia allo spreco partendo dalla identificazione di ciò che è utile che crea valore per il cliente.
Muda tipici in linea tradizionale
- Muda attese: una persona che aspetta non crea valore.
- Muda trasporti: i prodotti trasportati da un posto all’altro non creano alcun valore.
- Muda scorte: capitali inutilmente immobilizzati, distruzione del valore.
- Muda processi inutili: fatica del lavoro.
- Muda spostamenti operatori: durante gli spostamenti non viene creato alcun valore.
- Altri sovraccosti legati al sistema produttivo di massa
- Esempio di una linea dedicata ad un unico prodotto: mancata flessibilità dell’investimento non in grado di rispondere, in modo rapido ed efficiente, alle forti fluttuazioni della domanda. Un tale sistema produttivo di massa subisce le fluttuazioni della domanda del mercato invece di assorbire queste ultime.
Esempio di una linea dedicata ad un unico prodotto sottoutilizzata a causa della scarsità della domanda: investimento sottoutilizzato e scarso ritorno dello stesso.
Esempi di muda e vantaggi sistema Lean-Tek
Muda causato da movimenti non necessari degli operatori: movimenti non necessari sul posto di lavoro generano spreco e perdita di tempo; rendono il lavoro più faticoso e consumano spazio L’architettura di posti di lavoro che consentano all’operatore di avere tutto a portata di mano consente la riduzione di questi sprechi.
Muda causato da difetti: sistemare i difetti è spreco di tempo e risorse.
I difetti si correggono in primo luogo non producendoli.La realizzazione di strutture e di ambienti di lavoro ergonomici e dove ogni cosa trova il suo posto è uno dei modi per limitare la produzione di prodotti difettosi.
Muda causato dal trasporto: Spostare prodotti da un posto all’altro non crea valore aggiunto. Al contrario il trasporto consuma spazio e capitale.
Muda causato da stock non necessari: Lo stoccaggio di prodotti finiti, semi finiti o grezzi non creano valore aggiunto. Infatti stoccaggi eccessivi aumentano i costi attraverso l’investimento fatto per averli. Il Muda che risulta da stock non necessari è collegato e dovuto alla sovrapproduzione. Con l’utilizzo del sistema Lean-Tek associato a piccole consegne più frequente, le imprese possono ridurre gli stock. Questo è finalizzato all’installazione di scaffalature tipo supermercato disposte il più vicino possibile alla linea
Muda causato da sovraproduzione: L’introduzione del sistema Kanban combatte gli sprechi di sovrapproduzione. Il contributo di Lean-Tek è la creazione di JIT personalizzati , supermercati il più vicino possibile alla linea.
Trasformazione lean di una linea
L’aumento della produttività della linea si ottiene con:
- Eliminazione muda processi inutili (fatica del lavoro): Progettazione ad hoc delle postazioni di lavoro con tutti i materiali e gli utensili in posizione ottimale
- Eliminazione muda spostamenti operatore: accorciamento delle linee, ottimizzazione degli spazi
- Eliminazione muda da sottoutilizzo: aumento della flessibilità delle linee; con più prodotti assemblati sulla stessa linea si riduce l’impatto di un calo o di un aumento di produzione di un prodotto e di conseguenza il tempo di fermo linea.
Passaggio da logica a lotti a logica a flusso: si produce solo ciò che serve.
Nuova logistica
La messa in flusso
- Muda scorte: ingenti capitali immobilizzati nei vari magazzini. Importanti scorte sul bordo linea, scarsa rotazione delle scorte.
- Muda attese e spostamenti: notevole spazio occupato dalle scorte sul bordo linea
- Muda trasporti: costo elevato del carrello elevatore e della manutenzione dello stesso.
- Sostituzione della modalità palettizzatori e grossi imballaggi con un modello supermercati/piccole scatole: installazione di supermercati modulari JIT il più vicino possibile alla linea.
- L’alimentazione della linea avviene grazie a piccoli treni con elevata frequenza di fornitura.
La perfezione tramite il miglioramento continuo (Kaizen)
L’obiettivo finale del pensiero snello è la perfezione.
Sul cammino della ricerca della perfezione è necessario:
- Continuare ad essere vigili e puntare costantemente alle eliminazioni di tutti gli sprechi
- Darsi delle priorità e portare a termine le iniziative prima di affrontare altri temi
- Individuato lo ‘spreco’, non si deve limitarsi alla correzione dello stesso, ma bensì:
- Analizzare le cause o il processo che lo ha generato
- Ridisegnare il processo correggendo le fasi di modo da garantire che lo stesso ‘spreco’ non si possa più riprodurre
- Assegnare tempi e responsabilità per la implementazione del nuovo processo